一、概述

钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其 SO2 和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及 8%， 均仅次于电力行业，位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2 和50%的NOX 来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业 SO2 和NOX的****产生源。

二、钢铁行业烧结烟气的特点

钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有 SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性， 致使烟气成分复杂，烟气流量、温度及污染物浓度大幅度波动，主要有以下几个特点[1]： （1）烟气温度变化大，一般为 120~180℃； （2）烟气量波动大，幅度可高达 40%以上； （3）SO2 浓度变化大，范围在 400~5,000mg/Nm3之间； （4）烟气的含湿量大且不稳定，一般为 10%~13%； （5）烟气含氧量高，一般为15%~18%； （6）含有多种污染物，除含有 SO2、NOX、粉尘外，还含有重金属、二噁英等。

三、联合脱硫脱硝技术介绍

目前对烧结烟气中各种污染物的控制一般采用单独脱除的方法，会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，而系统的复杂化使得相互配合困难，进而造成烟气净化系统整体可靠性的降低。因此，必须针对其自身的特点，进行综合考虑，联合脱硫脱硝技术是一种可有效降低投资、简化系统流程的技术路线。

烟气脱硫脱硝技术可分为两大类：传统脱硫脱硝技术和联合脱硫脱硝技术。传统脱硫脱硝技术是应用传统的脱硫技术（FGD）和选择性催化还原技术（SCR）各自独立工作，分别脱除烟气中的SO2和NOX。联合脱硫脱硝技术是应用一种技术在整个系统内同时脱除SO2 和NOX，分为干法联合脱硫脱硝技术和湿法联合脱硫脱硝技术。

1．传统脱硫脱硝技术

在烧结烟气处理中应用比较广泛的 Wet-FGD 工艺是石灰石-石膏法或氨-硫酸铵法。SCR 是以氨作还原剂、钒钨钛体系为催化剂来消除尾气中NOX的工艺，无法直接应用于烧结烟气中NOX的治理，需对烧结烟气进行加热升温，达到催化剂需要的反应温度。传统脱硫脱硝技术（Wet-FGD+SCR）是利用碱性浆液或溶液脱硫和NH3选择性催化还原脱硝的组合。该工艺的特点是脱硫脱硝效率高，吸收剂利用率高，其缺点是工程庞大，投资和运行费用高，且需要大量的水，并易形成二次污染。

2．干法联合脱硫脱硝技术

干法联合脱硫脱硝技术主要包括固相吸附再生法、气/固催化法和等离子体法等。固相吸附再生法的原理是将烟气通过固体吸附剂与烟气中的 SO2/NOX 反应生成盐类物质，然后在一定条件下通过不同的方法将 SO2/NOX 脱附出来再进行转化，主要有活性炭/焦（AC） 法[2，3]和CuO/Al2O3 法[4]。气/固催化法主要有 SNRB、SNOX、DESONOX和烟气循环流化床（CFB）联合脱硫脱硝技术四种，主要是在高温（300~500℃）和催化剂存在的情况下，脱硫剂和脱硝剂对SO2和NOX的联合脱除[5]。

等离子体联合脱硫脱硝技术可分为电子束法和脉冲电晕法。主要原理是利用电子束或高压脉冲放电，采用其高能量的特性，使烟气产生高活性 OH、O、HO2 等物质，利用这些高活性物质脱除 SOX、NOX，其主要产物为硫酸、硝酸，该产物可以通过氨中和手段进行回收[6]。

3．湿法联合脱硫脱硝技术

湿法脱硫工艺可以获得较高的脱硫效率，但是由于 NO难溶于水，很难同时获得较高的脱硝率。针对烟气中 NO 难溶于水从而限制联合脱硫脱硝工艺的问题，通过在液相中加入络合剂或者大量具有强氧化性的添加剂，可有效提高脱硝率。根据液相中发生化学反应的不同，这些方法可以分为碱液吸收法、络合吸收法、还原吸收法[7]和氧化吸收法[8]。

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