首先是一批新技术新工艺的推广应用，使得轮胎行业万元工业增加值能耗大大降低。比如，炼胶工序是轮胎生产能耗最高的一道工序，约占整个轮胎生产流程能耗的40%。目前，多家企业针对炼胶工艺成功开发了低温一次法炼胶工艺。新工艺减少了胶料中间传递环节，从而减少了大量的周转胶料占用场地，节约占地1/2以上；使原材料转化成混炼胶的时间由12小时缩短为30分钟，大大节约了原材料成本；实现吨胶耗电降低20%左右，提高生产效率2倍以上。又比如，氮气硫化工艺的推广也是轮胎行业节能减排的重大亮点之一。以前，轮胎在硫化的过程中需要使用过热水进行加热，实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水进行了无效的循环。用氮气代替热水作为硫化内压介质，无论是生产效率、产品质量、生产成本还是能源消耗方面都比原有的过热水硫化工艺先进。

 

　　除新技术工艺的突破外，中国橡胶协会轮胎分会还将在以下方面推进行业节能降耗：一是帮助企业树立正确的观念，意识到节能降耗对于企业做强做大的重要性；二是将重点推广一些企业的成功经验和先进工艺；三是与企业共同制定轮胎工艺管理规范和绿色轮胎规范，推动绿色轮胎产业化发展；四是努力促进相关产业与轮胎行业的协调发展，支持绿色环保助剂、专用炭黑、钢帘线和杜仲胶等新材料的研发和应用，橡机装备行业要及时了解轮胎企业的发展需要，关注和把握绿色轮胎制造的信息动态。