加热炉是石油化工龙头装置的关键设备，同时也是耗能大件，能耗占炼化装置的80%~85%.其能效比很大程度上决定整个生产流程的能耗水平，能不能既提高能效，又降低能耗呢？运用ATT陶瓷涂层技术能够改善加热炉热辐射并提高热效率，随即在焦化装置进行试验成功。 

 

　　据介绍，当加热炉炉膛燃烧温度超过300℃时，热能传递的主要形式为热辐射，占传递总热能的90%以上。为提高加热炉的热效率、降低燃料消耗，一种节能涂料技术——ATT陶瓷涂层技术应运而生。该技术将ATT陶瓷喷涂在加热炉内衬和炉管，增加其辐射和吸附能力，阻止热能向外传播，提高热效率，可节能3%~7%.目前，该技术已在美国、日本、澳大利亚、印度等国家推广应用，取得了节能减排增效，延长加热炉寿命的效果。 

 

　　制氢装置燃料气单耗占综合能耗的85%以上，要降低能耗必须从降低燃料气单耗入手。对装置内的两台加热炉——原料预热炉F101和转化炉F102的炉墙和炉管进行了特殊处理，然后进行ATT陶瓷喷涂，以提高炉管的吸热性能；同时对F102辐射段炉墙喷涂了一层抗高温的含硅涂料，以提高炉墙热辐射能力。改造后，燃气单耗下降97.58千克标油/吨氢气，取得明显的节能效果。若将节约的燃料气折算成燃料，每年可节约燃料油676.13吨，按每吨燃料油3000元计算，每年可节约加工成本202.84万元。 

 

　　对另外5台加热炉进行了同样的节能改造，同样取得明显的节能效果。以焦化装置加热炉为例，在同等工况下，炉膛温度下降了4.3%，NOx排放下降了18.36%，燃料单耗下降比例9.37%. 

 

　　得益于对7台加热炉节能技术改造，企业炼油综合能耗由2008年的50.87千克标油/吨，下降到2012年的43.88千克标油/吨，比中国石油股份公司平均炼油能耗低23.52千克标油/吨。 

 

　　其中包括常减压炉、四合一重整炉、制氢转化炉、热油进料加热灯，覆盖了石油化工企业所有典型加热炉类型，节能减排方面均取得了显著效果。 

 

　　有专家算了一笔细账：中石油如今加工原油已达1.6亿吨。加热炉数量巨大，加热炉能耗在50~70千克标油/吨，如果平均按60千克标油/吨，应用新技术最低按3%降耗测算，全系统一年仅此即可节约原油数十万吨。