10月24日，随着各项数据的出炉，吉林石化动力一厂传出振奋人心的消息: 1-9月渣油消耗创6年来历史最低、原煤比例较去年同期提高了19.26%，仅减少精煤使用一项创效7636.29万元、累计发电和产汽同比分别增加1939.22万度、38.22万吨，较去年同期减少受网3971.8万度、少引汽11.72万吨，全部累计创效1054.09万元,创效成果显著。
拿着这份可圈可点的成绩单，厂长孟庆峰说，这是我们精细管理、深挖潜力取得的阶段性成果。
作为建设于上个世纪70年代的装置，技术落后带来的煤耗高、产汽低成为制约企业发展的瓶颈，面对与同行业业绩指标的差距，工厂领导下决心迎头赶上。‘
“渣油消耗，是影响自产蒸汽成本关键指标。为此工厂强化攻关和管理，实现了消耗指标大幅度下降。”生产科科长何玉华说。。
这个厂针对锅炉磨煤机和吹灰器等系统进行攻关，通过磨煤机进行技术改造，解决震动大带来的故障率难题。同时，对吹灰器进行技术改进，使设备故障率下降50%以上。锅炉工艺参数稳定，带负荷能力明显提高，切实降低了渣油消耗。
“在此基础上，我们还实施了原煤掺烧攻关，通过摸索石灰石掺对比例，由精煤比例小、不加石灰石，到调整微量，再到后来的4%石灰石比例，最后到烧原煤比例大时的6%-8%的石灰石比例。通过反复试烧，使锅炉的煤种适用性逐步增强，掺烧原煤的比例逐步扩大，锅炉结焦几率大幅降低，燃烧稳定性大大增强，渣油投入量大幅减少，渣油助燃的运行模式成为历史。蒸汽成本明显降低。”何玉华说。。
不仅如此，该厂把燃煤掺烧作为节能重点攻坚项目。通过采取合理调整一、二次风配比、风煤比及过剩空气系数，选取合理的原、精煤配比和上煤方式，反复实验调整最佳煤粉细度，确定锅炉燃烧系统最佳运行参数，提供不同负荷及煤种下，过剩空气系数曲线和风煤比曲线，监控风粉浓度、一次风速、烟气含氧量、飞灰含碳量来调整燃烧方式，在保证运行中汽温的前提下，优化吹灰等措施，使燃煤锅炉优化燃烧技术攻关取得初步成效。
“ 4#锅炉经过堵漏、调整，锅炉负荷提高了10吨/小时，飞灰含碳量明显下降5%，6#锅炉效率试验平均值达到91.22%，锅炉设计热效率达到91.44%，提高了锅炉效率及原煤掺烧比例，有效降低了成本。”何玉华说。
该厂还对运行机组进行技术攻关，将1#机组负荷由7MW到提升至11MW, 增加机组的进汽量，提高机组发电负荷，尽量减少减温器的投入量，调整以1-4#机组抽排汽代替100/10、100/35减温减压器，这一举措增加发电量700万度。
“通过这些举措，我们的煤耗和蒸汽成本显著下降，在同行业中一举摘掉了高煤耗的帽子。今后我们将继续加大技术攻关步伐，力争在行业中站排头。”厂长孟庆峰坚定地说。