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电石炉是生产电石的关键设备，主要分为内燃式和密闭式。内燃式电石炉的余热、烟尘、CO2等废物排放量大，烟气处理装置的投资及运行费用较高。但由于出现较早，目前仍在被很多企业使用。因此，为电石炉配置炉气利用系统是内燃式电石炉节能改造的重点方式之一。通过建设炉气利用系统，充分利用炉气的显热和潜热，如碳材烘干、化学品生产等。
作为传统的“两高一资”行业，国内电石行业仍然存在装置规模小、能耗高、含尘废气排放量大等问题。目前全国电石生产企业有300多家，差的企业能效水平较低，吨电石产品能耗甚至超过1500千克标煤/吨。据测算，如果全行业企业能够达到能效领跑者的水平，全行业每年可以节省将近100万吨标煤。因此，电石行业仍有节能潜力可挖，特别是落后企业的能耗水平仍有很大提升空间。
中国电石工业协会有关负责人认为，当前电石行业必须推进产业结构全面升级优化。在“十二五”期间基本完成对内燃式电石炉的技术改造是当前电石行业结构调整、提高能效水平的重点；要将约500万吨/年的大中型内燃式电石炉改造为密闭式电石炉，预期可形成100万吨标煤/年的节能能力；提升企业技术装备水平，减少废弃物排放量，促进行业平稳和可持续发展。
目前，我国电石生产设备已经完全实现国产化，国内科研院所和设备制造企业已经完全掌握大型密闭式电石生产装置的设计、制造。能耗低、污染排放量少的大型密闭式电石炉在行业内得以迅速推广，将促使电石行业整体水平不断提高。